环形锻件锻造工艺流程是怎样的
环形锻件广泛应用于航空航天、石油、化工及反应堆等大型容器中，其制造技术直接决定着重大装备的制造水平。反应堆内的大型环形锻件包括反应堆支承环，其为示范快堆堆容器内承载的结构件。反应堆支承环承载超过6800t，可称之为反应堆的脊梁，因此对支承环的力学性能要求十分严格。如何改进支承环的制造工艺，确保支承环材料整体均匀性好、缺陷少，减小服役风险就显得尤为重要。
现在我们介绍一下环形锻件的工艺流程：滑线落料：将钢锭按产品要求切割成合理的尺寸和重量；加热含回火：加热设备主要是单室炉。推杆炉和台式退火炉。所有加热炉均采用天然气作为燃料。钢锭的加热温度一般为1150℃~1240℃，冷钢锭的加热时间约为1~5小时。锻造：加热至1150~1240℃左右，将钢锭从加热炉中取出，然后将空气锤或电液锤放入操作机中，根据钢锭的尺寸和锻造比要求，实时监测锻件尺寸，并通过红外测温仪控制锻造温度。检验：锻件空白的初步检查主要是外观和尺寸的检查。在外观方面，主要检查是否有裂缝等缺陷。在尺寸方面，必须确保空白的剩余部分在图纸要求的范围内，并做好记录。热处理：将锻件加热到预定温度，保温一段时间，然后以预定的速度冷却，以改善锻件的内部组织和性能。
环形锻件其目的是消除内部应力，防止过程中的变形，调整硬度，使锻件有利于切割。热处理后的钢锭应根据材料的要求进行空冷或水冷处理。淬火处理。可以咨询我们，我们有着成熟加工技术，质量可靠，品质保证。